Unsere Kernkompetenz ist die Entwicklung und Herstellung technischer Teile im Spritzgussverfahren. Wir setzen Ihre Produktideen in Artikelkonstruktionen um, optimieren Ihre Konstruktion kunststoffgerecht, stehen Ihnen für Verlagerungsprojekte zur Verfügung oder fertigen in Ihrem Auftrag.

Modernste Technik, ein hoher Automatisierungsgrad und viele Spezialtechniken sind die Grundlage für innovative und effiziente Lösungen. Hohe Präzision ist auch mit Kunststoffmaterialien möglich. Was früher nur mit Metallen denkbar war, wird heute in hohen Stückzahlen und gleichbleibender Qualität produziert. Natürlich hat Kunststoff auch seine Grenzen.

Diese aufzuzeigen oder auszuloten, gehört zu unserem Selbstverständnis.

Wir verarbeiten alle technischen und hochtechnischen thermoplastischen Kunststoffe. Je nach Anforderungsprofil wählen wir aus der großen Vielfalt an Materialien den geeigneten Kunststoff aus. Das Spektrum reicht vom alltäglichen Massenkunststoff über gefüllte technische Kunststoffe (meist Glasfaser, Glaskugeln oder Talkum) bis hin zu Highend- Materialien, die annähernd Metalleigenschaften oder andere spezifische Funktionalitäten besitzen.

So verarbeiten wir zum Beispiel glasklare Kunststoffe zu brillanten Abdeckungen, zu Optiken oder zu Lichtleitern. Thermoplastische Elastomere erfüllen Dichtungsfunktionen und Polyphenyl Sulfide widerstehen höchsten thermischen und abrasiven Belastungen.

Es lohnt sich, Bestehendes zu hinterfragen und nach neuen besseren Lösungen zu suchen.

Unser Maschinenpark deckt ein breites Anforderungsspektrum ab. Ungeachtet dessen werden fortlaufend Ersatz- und projektbezogene Erweiterungsinvestitionen vorgenommen.

Unsere Spritzgussmaschinen verfügen in der Regel über lagegeregelte Einspritzaggregate, mehrere Kernzüge, Heißkanalsteuerung und Automation. Die Trocknungstechnik nach dem Trockenluft- Prinzip einschließlich automatischer Maschinenversorgung garantiert eine materialgerechte Verarbeitung, stabile Prozesse und gleichbleibende Artikelqualität.

Durch die Vielzahl der bei qtec verfügbaren Spezialtechniken werden die Möglichkeiten der Kunststoffverarbeitung deutlich erweitert. Die Entformung komplizierter Geometrien, die freie Gestaltung von inneren Hohlräumen, die Optimierung von Strömungsgeometrien, die Vermeidung von Fehlerquellen, die Kombination unterschiedlicher Materialien in einem Prozessschritt, und, …und, …und, – vieles ist möglich.

Fragen Sie uns an, wir suchen die beste Lösung für Sie.

Bei der technischen Produktentwicklung ergibt die Addition von kompatiblen Materialien unterschiedlicher Eigenschaften außerordentlich kreative Lösungen. Gemeinsam mit dem Kunden werden Konzepte und Materialkombinationen entwickelt, die es ermöglichen, zum Beispiel an der Kante eines Gehäuses eine Dichtlippe als zweite, flexible Komponente aufzubringen und damit geforderte Standards zu erfüllen.

Auch Lösungen mit Materialien verschiedener Farben oder unterschiedlicher dynamischer Belastbarkeit lassen sich realisieren. Neben der Zweikomponententechnik sind auch Lösungen mit 3 oder mehr verschiedenen Kunststoffmaterialien möglich.

Das Umspritzen und Einbetten von Metallen erfordert eine besondere Auslegung der Werkzeuge und Prozesse. Durch die Kombination sehr unterschiedlicher Materialien (Ausdehnung, Haftung, Toleranzen) gilt es, spätere Spannungsrisse zu vermeiden, ausreichende Festigkeiten durch optimale Verbindungen zwischen Kunststoff und Metall herzustellen (mechanisch, physikalisch oder chemisch) und die Entstehung von Grat zu vermeiden.

Wo eine einteilige Herstellung der Produkte wegen nicht entformbarer Geometrien unmöglich ist, wo herkömmliche Schweißverfahren wegen zu hoher Genauigkeitsanforderungen versagen oder die Anforderungen an die Festigkeit es erforderlich machen, setzen wir den Montagespritzguss ein.

Hier wird mit dem identischen Material der Kunststoffteile eine haltbare und dichte Verbindung hergestellt. Vorteile ergeben sich durch die Materialhomogenität der fertigen Teile und eine hohe Langzeitfestigkeit.

Begrenzte Bauräume, strömungstechnische Effizienz, gutes Aussehen und hohe Qualitätsanforderungen stellen eine besondere Herausforderung dar. Die Bogenschiebertechnik erlaubt es, mit konventionellen Kernen und Schiebern schwer entformbare Geometrien zu realisieren.

Vorteile sind definierte und prozesssicher herstellbare Wandstärken, große Gestaltungsspielräume bei Anschlussgeometrien an beiden Seiten und geringe Kosten. Die hohen Anforderungen an die Werkzeug- und die Maschinentechnik wurden bei zahlreichen Anwendungen erfolgreich in serientaugliche Prozesse umgesetzt.

Die Faltkerntechnik arbeitet mit beweglichen “faltbaren” Kernen. Damit können Hinterschnitte entformt werden, innenliegende Öffnungen, Bypässe und Kavernen müssen nicht glatt und horizontal sein. Verdickungen und Aussparungen im Innenprofil, Innengeometrien, die unabhängig sind von der Öffnungsrichtung der Werkzeuge – all dies ist durch den Einsatz der Faltkerntechnik möglich.

Es entstehen Lösungen „aus einem Guss“, die qtec zum Partner im strömungstechnischen Bereich machen. Glatte und freigeformte Innenkonturen führen zu verbesserten Strömungseigenschaften und Wirkungsgraden.

Einteilige homogene Artikel sind bezüglich Haltbarkeit und Kosten immer die bevorzugte Lösung. Aber gerade, wenn es sich um strömungstechnische Teile mit hohen Effizienzanforderungen handelt, ist die Entformung meist hinterschnittiger Geometrien problematisch. Hier hilft bis zu einem gewissen Grad die Stufenschiebertechnik. Eine ausgeklügelte Werkzeugmechanik und die qualifizierte Prozessführung ermöglichen überraschende und effiziente Lösungen.

Charakteristisch für diese Technik ist die millimetergenaue Maßhaltigkeit im Zusammenspiel von Spritzgießwerkzeug und Transportvorrichtung für die textile Schnur. In höchster Präzision werden so Haken und Clipse, Perlenreihen und Einsteckelemente angespritzt. Es entstehen kraft- und formschlüssige Verbindungen und vorgegebene Abzugskräfte werden realisiert. Fernentriegelungen von Abdeckungen und die Positionierung von Fahrzeugsitzen sind gelungene Anwendungen.

Das Kernausschmelzverfahren ist eine Spezialtechnologie, mit der in einem Spritzvorgang Teile hergestellt werden können, in deren Innern sich Hohlräume befinden. Kanalförmige Kavitäten, Bypass-Führungen und nahezu geschlossene Hohlkörper sind möglich. Mit diesem Verfahren sind wir nicht mehr auf Produkte beschränkt, die sich zwischen zwei Werkzeughälften formen und entnehmen lassen.

Wie beim Glockengießen wird ein dem späteren Hohlraum entsprechender Kern gefertigt, der anschließend umspritzt wird. Der Kern aus einer niedrig schmelzenden Metall-Legierung kann nach der Kunststoff-Umspritzung ausgeschmolzen und das Material wiederverwendet werden. Mit dieser Technik sind äußerst komplexe und homogene Teile aus einem Stück herstellbar.

Glasklar-transparente Kunststoffteile stellen an den Hersteller höchste Anforderungen. Der optimale optische Effekt ist nur dann gegeben, wenn der Spritzvorgang harmonisch, ebenmäßig und schlierenfrei erfolgt. Brillanz entsteht nur bei hochglänzenden Oberflächen.

Kratzer, Lufteinschlüsse und Fließlinien können nicht toleriert werden. Von der Konstruktion über die Werkzeug- und Fertigungstechnik bis hin zur Qualitätssicherung muss alles stimmen.

Hochwertige Kunststoffprodukte sind exzellente Lichtleiter. Sie leiten das Licht genau dorthin, wo es gebraucht wird, ohne komplizierte Installation und mit einem Minimum von Lichtquellen bei optimaler Ausleuchtung.

Auf der Grundlage rechnergestützter Simulation entwickeln wir das maßgeschneiderte Ergebnis, von der Konzeption bis zum perfekten Lichteffekt am Produkt.

Hochglänzende Oberflächen, computergestützte Formgebung und höchste Homogenität des Materials sorgen für große Leitqualität mit einer Lichtausbeute bis 97 %. So kann Licht über größere Distanzen hinweg und im Winkel bis zu 180 ° übertragen werden.